　　矿井公司的“平凡英雄”：个人先进事迹风采录

　　先进事迹总览

　　【矿工精神礼赞】钢铁脊梁的使命担当

　　在煤海深处的战线上，矿井工作者以钢铁般的意志谱写着奉献者的赞歌。这群特殊的劳动者常年奋战在千米地层之下，直面复杂地质构造与高强度作业的双重考验。巷道检修工蜷缩在仅容侧身的作业空间，如同精密仪器般调试每颗螺栓；采掘工人在煤尘弥漫的工作面，以汗水为墨书写生产日志——他们用布满老茧的双手，托举起能源保障的千钧重担。

　　【三个"特别能"精神图谱】

　　在矿工_中，三种卓越品质铸就了独特的精神丰碑：

　　攻坚克难之韧：某次井下突发透水险情，抢险队员在齐腰深的积水中连续鏖战16小时，手持风镐的振动让虎口渗血，刺骨寒水浸透工装，却无人撤离阵地，最终成功疏通排水通道。

　　善打硬仗之智：面对液压支架突发泄漏的紧急状况，技术团队创造性采用"模块化替换法"，在狭窄空间完成精密维修，将常规48小时的抢

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　　、示范记录。系统讲解《煤矿电气设备检修规范》技术标准38项，培养出5名持证中级电工，班组月度故障排除效率提升40%。

　　重型装备技改实践

　　面对DTL120型皮带机驱动系统升级工程，主导完成三项技术创新：研发液压顶升定位工装，将7.5吨电机的安装精度控制在±0.5mm；设计模块化布线方案，缩短电气接线工时65%；创新采用热成像预检技术，提前发现3处隐性缺陷。

　　在为期12天的改造攻坚中，日均工作16小时，主导完成182项关键工序。改造后设备综合效率（OEE）由68%提升至89%，能耗降低21%。该项目荣获集团五小创新一等奖，带动班组安全工时突破8000小时纪录。

　　匠心独运的降本增效实践

　　自制工装破解维修难题

　　在矿井公司生产运营体系中，设备维修环节的成本_与效率提升始终是效益管理的关键课题。面对特殊规格螺母拆装作业中存在的工装适配难题，维修班组长展现出卓越的工程智慧。针对常规工具难以匹配异型螺母、专用工具采购周期长且成本高昂的痛点，该班长创造性实施废旧材料再生利用方案：收集矿井退役钢板材料，运用精密加工技术自主研制专用套头扳手。

　　通过三维建模确定工装参数后，采用激光切割工艺进行坯料成型，经数控机床精密切削与热处理工序，最终完成具有自主知识产权的模块化工装体系。经现场测试，该套工具组不仅实现与异型螺母的精准啮合，其洛氏硬度达HRC45-50，抗拉强度突破1200MPa，使用寿命较市购产品提升3倍，使单次维修工时缩减58%，年节约工装采购费用逾12万元。

　　精密再造技术实现备件再生

　　在矿井设备全生命周期管理中，该班长开创性地建立"失效分析-修复评估-再制造"三位一体的备件管理体系。针对皮带轮、齿轮等易损件的局部失效问题，运用三维扫描技术进行磨损量检测，通过有限元分析确定修复方案。以堆焊复合修复技术为例，采用药芯焊丝电弧增材工艺恢复尺寸精度，配合数控车削加工实现形位公差≤0.02mm的再制造标准。

　　统计显示，该修复体系使备件更换周期由平均7天缩短至8小时，关键设备可用率提升至99.3%，年节约备件采购成本超80万元。更通过建立修复工艺数据库，形成包含12类、37项再制造技术的企业标准，为矿井行业备件管理提供了创新范式。

　　设备功能再造的逆向工程

　　面对库存积压的退役设备，该班长运用价值工程理论实施功能再造。通过三维激光扫描获取设备数字孪生模型，结合巷道工况参数进行适应性改造：对转载机实施铰接式结构改造，使转弯半径由5m缩减至2.8m；对破碎机进行模块化重组，处理能力提升25%的同时能耗降低18%。

　　改造过程中创新应用退役零部件54件，节约改造成本47万元。经改造的8台设备创造直接经济效益320万元，设备利用率由15%提升至92%，形成"退役设备价值评估-功能再造-效益核算"的完整管理体系，为行业设备资产管理提供了可复制的解决方案。

　　人文关怀构建卓越团队

　　在井下230米深处的E3-2作业面，某员工踝关节扭伤应急处置中，班长运用矿井应急救援规程，创新采用多功能担架快速转运方案，在28分钟内完成伤员升井，较标准流程缩短40分钟。日常管理中建立"三必访"机制（伤病必访、家庭变故必访、思想波动必访），累计开展家访127次，解决员工实际困难43项。

　　这种以 ……